Em um mercado extremamente tecnológico e competitivo, a busca por melhoria contínua já deixou de ser um diferencial das empresas mais bem-sucedidas. Com o passar do tempo, a medição, coleta de dados e acompanhamento de parâmetros de processo e de produto ficam cada vez mais simples e acessíveis.

 

Apesar de haver tanta disponibilidade de dados, nossos clientes costumam enfrentar desafios no momento de transformar estas informações em conhecimento gerencial para otimizar seus processos. Somente conhecendo bem o estado atual de um processo é que podemos definir ações concretas que bloqueiem as verdadeiras causas de um resultado negativo.

 

Por onde começar?

 

Para definir ações que otimizem um processo, é necessário entender o seu estado atual. Isso pode ser feito através de dois conceitos principais:

 

Processo controlado

 

Se analisarmos os resultados de um processo controlado perceberemos uma distribuição aproximadamente normal em torno do seu valor médio, o que quer dizer que há um nível adequado de previsibilidade em seu comportamento. Isso quer dizer que é possível utilizar resultados passados para prever o comportamento futuro do processo, definindo uma faixa de controle dentro da qual o resultado será mantido.

 

Por outro lado, pouco pode ser dito a respeito de um processo que não está controlado, já que ele é imprevisível. Um processo pode ser caracterizado como fora de controle se:

 

• Um ou mais pontos de dados estiverem fora dos limites de controle
• Sete pontos de dados consecutivos aumentando ou reduzindo de valor
• Oito pontos de dados consecutivos estiverem de um lado da média
• Quatorze pontos de dados consecutivos alternando aumento e redução

 

A carta de controle é uma ferramenta que auxilia na avaliação de um processo. Ela permite detectar quando causas especiais estão afetando o processo, para então identificá-las e eliminá-las.

 

 
Figura 01 – Processo fora de controle                    Figura 02 – Processo sob controle

 

Capabilidade

 

Determina se o processo está atendendo às especificações. Um processo 100% capaz é aquele em que a não-conformidade é zero, e existem alguns indicadores que podem ser calculados e medem a capabilidade, como o Cp, Cpk, e o número de defeitos por unidade produzida.

 

Para avaliar a capabilidade de um processo ao longo de um período determinado, a melhor ferramenta de análise é o histograma. Ao identificar no histograma os limites superior e inferior de especificação, é possível verificar a quantidade de ocorrências que estiveram fora desta faixa.

Figura 03 – Processo baixa capabilidade               Figura 04 – Processo alta capabilidade

 

Os quatro estados de um processo

 

Donald J Wheeler (1992) desenvolveu um quadro que cruza os conceitos de processo controlado e capabilidade, sendo possível classificar todo e qualquer processo em quatro situações ou estados. A figura 05, abaixo, representa estas combinações em seus quatro quadrantes.

 

O ESTADO IDEAL

 

Um processo no estado ideal apresenta aproximadamente 100% de conformidade em seus produtos e está em controle estatístico. Quando esse estado é atingido a tendência prevista é que os resultados se mantenham na faixa histórica. Para a manutenção da situação deve-se ter um acompanhamento robusto do processo através de cartas de controle.

 

Um processo somente estará no estado ideal ao atender quatro condições:

 

• O processo precisa estar inerentemente estável ao longo do tempo
• O processo precisa ser operado de uma maneira estável e consistente. As condições operacionais não podem ser alteradas arbitrariamente;
• O resultado médio deve ser definido e mantido em um nível adequado;
• A variabilidade natural do processo deve ser menor do que a faixa de especificação do produto.

 

O ESTADO LIMIAR

 

O estado limiar é caracterizado por produzir alguns produtos fora da faixa de especificação, mesmo operando com um nível razoável de controle. Pelo fato de a operação estar controlada e ser previsível, se nada for feito a mesma quantidade de não conformidades será produzida.

 

Sair do estado limiar para o ideal é uma tarefa difícil, pois será necessário fazer alterações significativas no processo. As mudanças devem ser capazes de reduzir a variabilidade ou ainda mover o resultado médio para mais perto do centro da faixa de especificação.

 

No caso de não ser possível realizar este tipo de modificação no processo, será necessário alterar a faixa de especificação para tolerar a variabilidade de resultados. Esse caminho pode esbarrar em demandas do mercado ou de clientes e, por isso, é menos recomendado.

 

Na situação em que nenhuma das alternativas anteriores seja viável, uma etapa de 100% de inspeção do produto pode ser implementada. Esta solução deve ser aplicada apenas em último caso, já que inevitavelmente haverá falhas de inspeção, o que não eliminará produtos fora de especificação de serem enviados para o cliente do processo.

 

À BEIRA DO CAOS

 

Esse estado pode ser difícil de imaginar, pois ocorre quando o processo não está controlado, porém é capaz de produzir 100% dentro da especificação. O fato de não haver rejeições ou reclamações de clientes pode levar a crer que esse processo não merece atenção, o que é uma interpretação errada.

 

Apesar de entregar produtos 100% conformes, esta situação seguramente não se sustentará por muito tempo. Um processo à beira do caos não está sob controle, o que o torna totalmente imprevisível. A única maneira de trazer o processo para a situação ideal é com a identificação das causas especiais, através do acompanhamento com uma carta de controle. Ao eliminar as causas especiais, o processo será controlado.

 

CAÓTICO

 

No estado caótico o processo está fora de controle e produzindo produtos fora de especificação. Nesse estado não é possível estimar como a quantidade de produto não conforme varia ao longo do tempo, já que não há previsibilidade. Infelizmente, a tendência de qualquer processo que não recebe o devido acompanhamento é o estado caótico.

 

Normalmente nesse estado o gestor sabe que há um problema, porém não tem a mínima ideia do que fazer. Os esforços de otimização são frustrados pela presença de causas especiais, e modificações no processo não obtém sucesso perceptível pois as mesmas causas especiais não foram eliminadas e continuam gerando variabilidade no resultado.

 

A única forma de sair desta situação é eliminando as causas especiais, e ao fazer isso, pode haver uma mudança para duas situações distintas.

 

A primeira delas é a passagem do estado caótico diretamente para o ideal. Isso ocorre quando a eliminação de causas especiais é suficiente não apenas para controlar o processo, mas também para trazer o produto para a faixa de especificação.

 

Já a segunda ocorre quando eliminamos as causas especiais, porém não conseguimos atingir a especificação, o que caracteriza a situação do Estado Limiar. Nesse caso, para finalmente alcançar o estado ideal, será necessário fazer modificações no processo que reduzam a variabilidade natural e garantam o atingimento da especificação.

 

Conclusão

 

O conhecimento profundo do processo é fundamental para que os produtos sejam produzidos de forma econômica (baixo custo) e conforme as especificações do cliente. Este conhecimento só é possível através da coleta, tratamento e análise dos dados.

 

Conhecendo as características do processo, suas falhas e as causas especiais das não conformidades pode-se, através do envolvimento dos técnicos e operadores, transformar processos caóticos em processos ideais.

 

Na MERITHU entendemos que o controle de processo é a única forma de otimizar os custos de maneira consistente, atendendo de forma completa os requisitos especificados pelos clientes.

 

Se você deseja ter resultados surpreendentes e previsíveis, nos procure, pois possuímos uma equipe especializada em conduzir análises de causa nos processos e resolver os problemas.

 

 

Bibliografia

 

1. WHEELER, Donald J., CHAMBERS, David S., Understanding Statistical Process Control, second edition, SPC Press, Knoxville, Tennessee, 1992
2. RIGDON, Steven E., How Do You Improve a Process?, Artigo publicado na ASQC´s magazine, Quality Progress, August 1990.

 

 

Autores:

 

 

Carlos Zilli

 

É Diretor e Consultor da MERITHU Consultoria, além de atuar como professor em cursos de graduação e pós-graduação / MBA. Durante seus 34 anos de trajetória, auxiliou organizações a melhorar seus desempenhos na área comercial, a reduzir custos e despesas, redesenhar processos, estruturar programas de inovação e gestão dos ciclos financeiros. É graduado em Engenharia Mecânica, tem MBA em Engenharia da Produção e é Mestre em Engenharia de Produção, todos pela UFSC.

 

 

Alexandre Rodrigues Conill Gomes

 

Atualmente é consultor no Rio Grande do Sul da MERITHU Consultoria. Durante sua trajetória, atuou na área de vendas e engenharia de processos, enquanto que no setor público trabalhou no nível central da vigilância da qualidade da água na Secretaria da Saúde do RS, auxiliando a coordenação das ações de todo o estado. É formado em Engenharia Química pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul, com mobilidade na University College Dublin, na Irlanda. Atualmente cursa MBA em Gestão de Projetos na Unisinos.